中化新網(wǎng)訊 近日，延長石油煉化公司延安煉油廠聯(lián)合二車間成功完成了200萬噸/年催化裂化余熱鍋爐裝置排污蒸汽回收改造，實(shí)現(xiàn)了蒸汽資源的高效循環(huán)利用，為該廠節(jié)能減排和成本控制做出貢獻(xiàn)。

　　一直以來，油漿汽包、外取熱汽包及兩臺(tái)鍋爐定期排污水全部排放到定排擴(kuò)容器內(nèi)，大量蒸汽從放空口排出不僅造成熱能和資源浪費(fèi)，長時(shí)間如此還會(huì)對周圍裝置的設(shè)備及工藝管線造成腐蝕，排氣過程中產(chǎn)生的巨大噪音及寒冷天氣下造成的地面結(jié)冰也可能影響職工健康安全。

　　為改變這一現(xiàn)狀，聯(lián)合二車間組織技術(shù)力量深入裝置現(xiàn)場勘察，經(jīng)過反復(fù)研討與細(xì)致的數(shù)據(jù)分析，最終確定了最佳的蒸汽回收路徑和裝置布局，即在蒸汽排放口前加裝三級冷卻器及霧化噴頭徹底回收這部分熱量。改造后的系統(tǒng)將原本直排大氣中的蒸汽引入特定的回收裝置，經(jīng)過處理后轉(zhuǎn)化為可用的熱能資源，實(shí)現(xiàn)了熱能和水資源的雙重回收。在該方案實(shí)施過程中，車間還積極利用廢舊管線自行設(shè)計(jì)水冷器、用檢修淘汰的脫硫塔噴嘴制作霧化噴頭，既降低了改造成本又達(dá)到了增收節(jié)支的目的。

　　此次改造是聯(lián)合二車間在鍋爐裝置區(qū)成功實(shí)施污水零排改造后的又一項(xiàng)重大突破。下一步，延煉將繼續(xù)秉承綠色發(fā)展理念，深挖節(jié)能降耗潛力，持續(xù)推動(dòng)技術(shù)改造與升級。